3D打印技術(shù)的應(yīng)用，大大加速了國產(chǎn)尖端戰(zhàn)機的研發(fā)進度。依托激光鈦合金成型造價低、速度快的特點，沈陽飛機工業(yè)集團在一年之內(nèi)連續(xù)組裝出殲-15、殲-16、殲-31等多型戰(zhàn)斗機，并進行試飛。

　　最大好處是令戰(zhàn)機性能獲得巨大提升

　　質(zhì)量輕、強度高、耐高溫的鈦合金，是軍用飛機的關(guān)鍵材料。然而，鈦合金昂貴的價格與特殊的材料屬性，導(dǎo)致使用傳統(tǒng)鍛造技術(shù)造出的零件，最大尺寸也不超過4.5平方米。

　　據(jù)沈陽飛機設(shè)計研究所副總設(shè)計師王向明介紹，鈦合金要40萬到50萬元一噸，而傳統(tǒng)工藝的材料利用率不到10%，如美國F-22戰(zhàn)機的鑄造鈦合金主承力部件，95%的原料都會被作為廢料切掉。“另外鈦合金很粘，加工的時間又長又費錢。”

　　而激光鈦合金成型技術(shù)，完全解決了難題。“加工1噸鈦合金復(fù)雜構(gòu)件，傳統(tǒng)工藝的成本大約2500萬元，而用激光3D快速成型技術(shù)僅130萬元左右。”加之不需要制造專用的模具，原本相當(dāng)于材料成本一到兩倍的加工費用，現(xiàn)在只需原來的10%。

　　除了省時省錢，更重要的是，通過3D打印，結(jié)構(gòu)復(fù)雜、特殊的鈦合金構(gòu)件可以一體成型，而無需一個個鍛造出來再焊接在一起，大大提高了機身強度。

　　特別“給力”的是——據(jù)專家估計，F(xiàn)-22的鈦合金鍛件，如果使用中國的3D打印技術(shù)制造，在強度相當(dāng)?shù)那闆r下，重量最多可以減少40%。這將大大提高戰(zhàn)機的推重比，令戰(zhàn)機性能獲得巨大提升。

　　因此在理論上，中國現(xiàn)有的渦扇發(fā)動機，如果用在廣泛應(yīng)用3D打印技術(shù)生產(chǎn)的殲-20等第五代戰(zhàn)機上，與F-22的推重比差距不會太大。這樣一來，我國相對落后的發(fā)動機技術(shù)，就不會過于“拖后腿”了。