這是一份沉甸甸的收獲：2014年，中航工業(yè)東安成本費用降低了6758萬元；批生產產品超差品率同比下降了84%，科研產品超差品率同比下降了 60%；公司在科研生產任務增長30%的情況下，實現(xiàn)了任務的完美收官……這些成績的取得與公司深入推進“精益東安”工程密不可分。

      近年來，東安主動向管理要效益，將精益理念融入中心工作，深入推進實施“精益東安”工程，實現(xiàn)了發(fā)展質量和效益的雙豐收。

渦軸16發(fā)動機

      精益提高了效率，釋放了產能

      近年來，東安承擔的科研生產任務以年均30%的速度保持增長，但公司的制造潛力尚未得到充分發(fā)揮。為此，公司主要領導提出“要向管理要效益”，通過實施“精益東安”工程，實現(xiàn)“提高效率、提升質量、釋放產能、增加效益”的目標。自“精益東安”工程實施以來，公司眼睛向內，主動查找、梳理制約科研生產和影響發(fā)展的瓶頸問題，竭盡全力予以攻克，取得了顯著成效。

      齒輪類零件內花鍵加工一直是公司的生產瓶頸，原本在磨工工序加工需要2.5小時，嚴重制約著產品加工效率的提升。公司技術人員借著“精益東安” 工程深入實施的東風，主動申請項目立項，開展課題研究。經過技術人員連續(xù)優(yōu)化加工路線、改變加工方式，加工時間由原來的2.5小時縮短為2分鐘。隨后，技術人員“乘勝追擊”，將這一加工方法成功運用到相似齒輪類零件的加工中，大幅提高了制造效率。類似的例子在東安數(shù)不勝數(shù)。

中法合研渦軸16發(fā)動機亮相 

      在品嘗到了“精益東安”工程實施的甜頭后，公司干部職工深知，在繁重的科研生產任務面前，只有提高效率，任務才能更好更快地完成。于是，推進“精益東安”工程的主動性增強了，勁頭兒也更足了。

      “精益東安”工程實施兩年來，對制造效率的提升尤為明顯。2013年，公司全年固化各類文件928份，解決外購件檢測問題721項，發(fā)動機試車故障一次解決率提高至89%，關鍵設備利用率提高了17.3%，計量檢測周期縮短了31.5%，促進了全年科研生產任務的完成。2014年，公司持續(xù)開展了“精益東安”工程，明確了5年實施規(guī)劃，實施范圍拓寬至全公司，全年設立了公司級精益項目53個、基層級項目698個，截至年末，已完成210個項目的實施驗證工作；公司還導入了中航工業(yè)運營管理體系(AOS)，納入“精益東安”工程一并實施，實現(xiàn)了“精益東安”項目實施的系統(tǒng)化、標準化、規(guī)范化、制度化，為公司持續(xù)發(fā)展增添了后勁兒。